Подготовка основания – устраняют дефекты основания, выбоины и сколы шпаклюют. Трещины расшивают, грунтуют и заполняют эластичным герметиком. После шлифовки поверхность основания обеспылевают с помощью промышленного пылесоса. Пропитку осуществляют с помощью валика в несколько слоев. На загрунтованную поверхность следует заходить в чистой обуви, так как любые загрязнения приводят к локальным дефектам и порче внешнего вида пола. Жидкие компоненты основного слоя покрытия смешиваются непосредственно перед применением на участке. Для увеличения толщины покрытия можно использовать сухой̆ кварцевый̆ песок определенной фракции, который либо замешивают непосредственно в жидкое полимерное связующее вещество, либо рассыпают по свежеуложенному слою. Часть песка тонет в смоле и связывается ею, не приклеившийся остаток удаляют на следующий̆ день путем шлифовки и сметания с поверхности. Если требуется придать поверхности пола декоративно-эстетические свойства (цвет, цветные чипсы, разные степени глянца) или физико-механические свойства (нескользкость, повышенная стойкость к царапанию), наносят различные финишные слои. Поверхность пола становится пригодной для легкой пешеходной нагрузки через 1-2 дня, а спустя 7-14 дней наступает ее полная готовность к эксплуатации.

Первый способ: Рассмотрим вариант укладки 20 мм плит, на бетон с применением клеевой смеси. Специальный раствор, мешают с помощью миксера. Образованную смесь, используя гребенчатый шпатель, наносят на плоскость. Между плиткой и основанием не должны иметь место пустоты. Температура окружающей среды во время процесса укладки должна быть в диапазоне 5-380С. Еще один вариант укладки плит толщиной от 20 до 50 мм на бетон, применяя цементно-песчаный раствор. В этом случае укладку нужно начинать сразу же после того, как клеящий раствор нанесен на основание. Важно, закончить укладку, пока раствор не начал застывать. При использовании этой технологии, нужно вдавливать плиты в слой сцепления, с помощью вибрации, или же ручным способом. Когда укладка закончена, швы заливают специальной смесью – цементно-песчаным молоком. Температурные требования для этого варианта – 5-340С. Второй способ: Здесь применяется специальный раствор без содержания песка и влаги, на который укладываются шлифованные плиты, которые после укладки поддаются полировке специальными машинами. Это позволяет придать напольному покрытию зеркальный вид, с характерным блеском. Образованное покрытие, в дальнейшем требует подлежащего ухода разными химическими средствами и полотерами.

МЕХАНИЗИРОВАННАЯ ШТУКАТУРКА. Прежде всего, как и при штукатурке традиционным способом, производятся подготовительные работы. Поверхность тщательно очищается, покрывается слоем грунтовки. Грунтовка подбирается с учетом материала, из которого построена стена. Поэтому от того, насколько точно выставлены маяки, зависит исход всего мероприятия. Для этого измеряется кривизна стен, при помощи лазерного уровня выводится плоскость. И уже исходя из произведенных измерений устанавливаются металлические ограничители, которые и будут служить ориентиром для штукатуров. Маячковые профили производятся толщиной в 6 и 10 мм. Обычно гипс схватывается быстро. Однако смеси, разработанные для машинной штукатурки, начинают застывать в течение 3 часов. Это позволяет качественно разровнять уже нанесенный слой. Металлическим правилом поверхность выравнивается по установленным маякам. При этом удаляется излишек материала и при необходимости добавляется в места, где его недостаточно. Согласно инструкции, стена выдерживается под пленкой. А потом последняя удаляется при помощи трапециевидного выравнивателя. Спустя определенное время (указывается в инструкции производителя) штукатурку смачивают водой и затирают губчатой теркой. После этого можно разглаживать поверхность стальным шпателем, добиваясь гладкости. После того, как стена просохнет после завершающего этапа работ, можно приступать к покраске или поклейке обоев. Или любому другому виду отделочных работ.

КИРПИЧНАЯ КЛАДКА. Процесс кладки состоит из рабочих операций, выполняемых в следующем порядке: установка порядовок; натягивание причалок для обеспечения правильности укладки кирпичей и рядов; подача и раскладка кирпичей на стене; перемешивание раствора в ящике; подача раствора на стену и расстилание его под наружную версту; укладка наружной версты; расстилание раствора под внутреннюю версту; укладка внутренней версты; расстилание раствора под забутку; укладка забутки; проверка правильности выложенного ряда кладки. Последовательность укладки верст может быть и другой в зависимости от системы перевязки и метода организации труда. 

Чтобы дистанция между стеной и гипсокартонной конструкцией была минимальной, в качестве стоечного профиля применяется узкий потолочный ПП (60Х27мм). Профиль крепится к потолку и полу посредством дюбелей, дистанция между которыми должна быть 0,6 м. Чтобы улучшить звуковую изоляцию между стеной и кронштейнами применяют небольшие отрезки уплотнителя. Далее потолочный профиль вставляется в направляющие и фиксируется в подвесах. Все выступающие части подвесов подгибаются. Технология укладки гипсокартона на стены предусматривает монтаж листов в вертикальном направлении. Если же высота помещения больше длины гипсокартонного листа, то в месте горизонтальных стыков монтируют небольшие отрезки направляющего профиля. Не забывайте смещать торцевые стыки гипсокартонных листов на 0,4 м и более. Торцы листов в обязательном порядке обрабатывают рубанком для обдирки. Угол наклона режущего лезвия рубанка должен составлять 30* и заходить на 2/3 толщины гипсокартонной панели. Стыковка листов гипсокартона должна производиться в разбежку. Там, где листы гипсокартона стыкуются над оконными и дверными проемами, между ними устанавливают промежуточный профиль. Данный зазор закрывается шпаклевочным раствором, а выступающие края разделительной ленты аккуратно срезаются перед чистовой отделкой. Чтобы защитить от повреждений внешние углы стыков гипсокартонных плит, их укрепляют специальным защитным уголком с перфорацией ПУ (31х31мм), который полностью зашпаклевывается.

Для обеспечения безопасной̆ работы на высоте устраивают подмости, временные площадки и люльки. Это особенно важно при монтаже металлических конструкций на большой высоте, что создает безопасные условия труда монтажников. Подмости необходимо устанавливать на элементе до подъёма. Они должны быть сборно-разборными, лёгкими и инвентарными; обладать достаточной прочностью и устойчивостью. Подмости должны иметь ограждения (перила) высотой 1000мм. Монтаж начинают с тех колонн, между которыми имеются постоянные связи. Последующие колонны закрепляются балками или распорками. Для крепления балок к колоннам на последних закрепляются монтажные лестницы, площадки или люльки для удобства работы монтажников. Балки крепятся при помощи постоянных болтов или монтажной сварки. При сварке они закрепляются на временные болты. Сначала этими болтами соединяют балку с колонной, а затем производят сварку. Окончательное оформление стыков конструкций при помощи сварки или болтов производят после выверки правильности геометрических размеров отдельных элементов или всей конструкции. Отдельные элементы каркаса, определяющие геометрическую форму всего сооружения, как например, колонны, стойки, рамы, башмаки следует ставить в проектное положение сразу по отметкам и осям, выверять и закреплять.По этим выверенным и закрепленным элементам происходит выверка других элементов.

Подготовительные арматурные работы включают следующее: правка арматуры выполняется для исправления искривления стержней, очистка арматуры применяется для удаления с поверхности загрязнений, ржавчины и для подготовки под сварку. Арматурные работы представляют собой комплекс процессов по укладыванию металлических стержней на место бетонирования, в результате которых должно получиться готовое изделие. В них входит: правка и удаление искривлений стержней, очистка и удаление с поверхностей ржавчины и других загрязнений, резка - получение стержней заданной по документации длины, выгибание - выполняется для изготовления таких элементов, как крюки, хомуты и полухомуты. Арматурные работы на стройплощадке состоят из следующих этапов: приемка, сортирование, складирование, сборка, подготовка к монтажу, вязка и сварка арматурных элементов. Каждый элемент будущего каркаса должен быть выполнен строго в соответствии с имеющимся проектом и стандартами продукции.

Расшивка швов. Уборка мусора. 

Обеспыливание и увлажнения расшитого шва. Заделка шва ремонтным составом Mapegrout Tixotropic. Быстросхватывающееся и быстрозатвердевающее гидравлическое вяжущее для остановки водных протечек Lamposilex. 

Бурение шпуров под иньекционные пакера. Продувка шпуров и установка пакеров. 

Устройство постоянной гидроизоляции методом инъектирования состава TP-Injection System-Gel (Tp-3100) с добавлением TP- Injection System-Pol. Демонтаж пакеров. 

Заделка шпуров ремонтным составом Mapegrout Thixotropic.

Огрунтовка поверхности термостойким эпоксидным составом Tp-Renewal 500. 

Шпатлевка бетонных поверхностей термостойким эпоксидным составом Tp- Renewal 500. Нанесение на углеволокно клея Tp-Renewal 500 для обеспечения лучшей адгезии. 

Оклейка ребер плит углеволокном TP-Renewal_WRAP HI-mod. Нанесение на хомут клея Tp-Renewal 500. Устройство хомутов углеволокном TP- Renewal_WRAP HI-mod. 

Грунтовка поверхности составом Tp-Renewal 500, финишный слой с присыпкой кварцевым песком для улучшения адгезии.